據悉，繼在70余套裝置推廣應用后，中石化大連石油化工研究院煙氣凈化技術上周中標裕龍石化2000萬噸/年煉化一體化項目(一期)煙氣脫硝處理工程，該工程包括300萬噸/年催化裂化煙氣脫硝、400萬噸/年催化裂解煙氣脫硝兩套裝置。本次中標為大連院煙氣凈化技術在千萬噸級煉化項目的推廣應用起到了示范作用。
據了解，裕龍島煉化一體化項目擬建設2000萬噸/年原油加工能力，建設周期24個月。作為山東省加工能力最大的民營煉化企業，裕龍石化各裝置的設計加工能力均處于國內領先水平。特別是在煙氣脫硝技術的選用上，裕龍石化面向全球招標，力求技術可靠、安全先進。
據大連院高級管理專家劉平介紹，針對本次招標項目煙氣處理量大、煙氣NOx含量高、開工周期長(要求4年不停工)、脫硝要求高(NOx<30mg/Nm3，氨逃逸≤1.0mg/Nm3)的特點，大連院采用具有自主知識產權的SCR選擇性催化還原技術進行脫硝處理，同時集成應用多項核心專利技術。其中，FN-2型蜂窩式催化劑與國外先進的催化劑相比，具有強度高、脫硝率高、使用空速高等特點，目前已在國內40余套FCC煙氣脫硝裝置上應用;精準控氨技術包括高分散噴氨格柵、無滯后控氨回路等，可成功控制氨逃逸，解決煙氣排放尤其是超低排放常出現的氨逃逸、省煤器結垢、腐蝕及后續脫硫廢水氨氮超標等問題，可保證催化劑的有效利用及生產裝置長周期運行。最終，大連院憑借成熟完善的技術方案、良好的市場信譽以及合理的報價，在國內外眾多技術供應商中脫穎而出成功中標，凸顯了大連院在煙氣脫硝領域的整體技術實力。
近年來，大連院開發了多項具有自主知識產權的煙氣脫硝技術，覆蓋了石化生產過程中的含NOx氣體、FCC再生煙氣、燃煤鍋爐煙氣、乙烯裂解爐煙氣，燃氣動力爐、加熱爐等工藝爐煙氣，以及硫酸烷基化廢酸再生氣、硝酸裝置尾氣等工藝氣的凈化處理。催化劑包括對應各種工藝的FN系列中溫和FDN系列低溫SCR脫硝催化劑，反應系統專有技術包括高分散噴氨格柵、無滯后控氨系統及CFD在線控制指導仿真模型等。其煙氣脫硝成套技術申請相關專利100多項，榮獲生態環境部、中國石化等省部級以上科技進步獎6項，技術推廣應用于70余套裝置，每年減排NOx超過3萬噸，為石化企業綠色發展作出了重要貢獻。
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