11月11日至14日，河南龍宇煤化工有限公司低溫熱耦合甲醇精餾裝置通過了中國石油和化學工業聯合會組織的專家組72小時連續運行考核。
專家組一致認為，該裝置采用的低溫熱耦合甲醇精餾技術具有創新性，節約低壓蒸汽及循環水的效果顯著，考核期內甲醇產品蒸汽單耗統計值小于0.2噸蒸汽/噸精甲醇，產出的精甲醇產品質量合格，超精甲醇按年折算產量超過10萬噸。
低溫熱耦合甲醇精餾技術由廣東工業大學特聘教授李士雨提出技術方案，與天津華賽爾傳熱設備有限公司合作開發完成。該技術是一種新型的、可以耦合低溫熱的甲醇精餾技術，其技術原理具有通用性，在低溫熱大量存在的煤化工、石油化工等領域均可借鑒。
據悉，研究團隊通過工藝創新，將加壓塔與常壓塔的鏈接模式由串聯改為并聯，再在工藝流程中增加減壓塔，同時調整工藝參數、降低加壓塔塔壓，使用新型高效換熱器，成功將系統中低溫熱替代低壓蒸汽作為再沸器的熱源，從而達到降低蒸汽消耗的目的。
2025年1月，龍宇煤化工50萬噸/年四塔雙效甲醇精餾裝置采用該技術進行升級改造。經過5個多月的施工調整，裝置于6月上旬一次調試成功，并連續安全穩定運行至今。
在此次72小時連續運行考核中，在甲醇精餾裝置負荷達到105.5%的條件下，精甲醇鮮蒸汽消耗由改造前的1.08噸蒸汽/噸精甲醇降至0.2噸蒸汽/噸精甲醇以下，每小時節約低壓蒸汽約60噸；循環水消耗降低約5000噸/時，其中醋酸裝置循環水消耗降低3000噸/時，蒸汽凝液冷卻所需循環水消耗降低約2000噸/時;精甲醇產品中乙醇含量降至50ppm以下，共產出超精甲醇1352.66噸，按年折算產量超過10萬噸。
基于以上數據，專家組一致認為，該技術使用醋酸裝置分離塔、產品塔塔頂低溫熱作為甲醇精餾再沸器的熱源，實現了裝置間能量耦合利用，降低了低壓蒸汽和循環水的消耗，裝置運行平穩、可靠，此次應用在龍宇煤化工甲醇精餾裝置上取得圓滿成功、效果顯著。
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