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7月2日下午，據(jù)環(huán)球時報消息，印度官方表示，截至7月1日當天，特倫甘納邦一家藥企的化工廠爆炸事故已導致至少36人死亡，數(shù)十人受傷。另據(jù)《印度時報》報道，死亡人數(shù)已上升至40人。目前，搜救工作仍在繼續(xù)。

據(jù)悉，涉事企業(yè)Sigachi Industries Limited是一家全球領先的制藥輔料、營養(yǎng)和食品成分制造商，成立于1989年，總部位于印度特倫甘納邦的海得拉巴。公司專注于生產(chǎn)高質(zhì)量的微晶纖維素（Microcrystalline Cellulose, MCC）及其他制藥輔料、原料藥（API）及其中間體。

初步原因可能是，操作過程中生產(chǎn)藥用輔料——微晶纖維素裝置里的反應釜爆炸，引發(fā)大火。

微晶纖維素：顆粒大小一般在20～80μm，極限聚合度（LODP）在15～375，不具纖維性而流動性極強。 不溶于水、稀酸、有機溶劑和油脂，在稀堿溶液中部分溶解、潤漲，在羧甲基化、乙酰化、酯化過程中具有較高的反應性能。由于具有較低聚合度和較大的比表面積等特殊性質(zhì)，微晶纖維素被廣泛應用于醫(yī)藥、食品、化妝品等行業(yè)。

性質(zhì)與穩(wěn)定性：

1.常溫常壓下穩(wěn)定，可壓縮成片狀，能分散于水中，可吸水膨潤。

2.避免光，明火，高溫。

制備貯藏：

目前，國內(nèi)外微晶纖維素的生產(chǎn)均以天然纖維素為原料，主要有棉短絨、稻殼、松針、麻桿、印度竹、橘皮和黃麻等。微晶纖維素的制備主要采用酸水解法，盡管原料各異，產(chǎn)品性質(zhì)不一，但其主要制備原理和方法是一致的，即采用纖維素純化處理、酸水解、洗滌、干燥、粉碎等過程。微晶纖維素的粒徑及其分布決定于原料結構、酸濃度、溫度、時間、水解過程和機械處理程度。 此外，微晶纖維素的制備還有微生物發(fā)酵法，即酶解法。本品為有吸濕性、穩(wěn)定的物質(zhì)。大批量貯存應在陰涼干燥的密閉容器內(nèi)。

反應釜爆炸原因及預防措施

精細化工的生產(chǎn)特點決定了反應釜在生產(chǎn)運行過程中始終處于某種不穩(wěn)定狀態(tài)，當不穩(wěn)定狀態(tài)達到臨界時，若處理不當或處理不及時，反應釜就可能發(fā)生爆炸。反應釜發(fā)生爆炸的原因多，通常是多種原因相互疊加作用的結果。根據(jù)其直接原因，可以大致分為以下六種：

1.反應失控

硝化、氧化、氯化、聚合等均為強放熱反應，若加料速率過快或突遇停電、停水，易造成反應熱蓄積，反應釜內(nèi)溫度、壓力急劇上升導致發(fā)生爆炸。

案例一：2017年7月，江西省九江市某化工公司，事故發(fā)生時冷卻失效，且安全聯(lián)鎖裝置被企業(yè)違規(guī)停用，大量反應熱無法通過冷卻介質(zhì)移除，體系溫度不斷升高；反應產(chǎn)物對硝基苯胺在高溫下發(fā)生分解，導致體系溫度、壓力極速升高，高壓反應釜發(fā)生爆炸。

案例二：2020年2月，山東某化工企業(yè)全資子公司發(fā)生爆炸事故，造成5人死亡，10人受傷，直接經(jīng)濟損失約1200萬元。事故的直接原因為：烯草酮工段一操未對物料進行復核確認、二操錯誤地將丙酰三酮與氯代胺同時加入到氯代胺儲罐V1428內(nèi)，導致丙酰三酮和氯代胺在儲罐內(nèi)發(fā)生反應，放熱并積累熱量，物料溫度逐漸升高，反應放熱速率逐漸加快，最終導致物料分解、爆炸。

預防措施：遵守操作規(guī)程，通過控制溫度與加料速度來控制反應速度；加強對工程技術措施的檢查，如報警、聯(lián)鎖、SIS系統(tǒng)是否完好在用；保證生產(chǎn)過程中公輔工程（水、電、氣、汽）運行穩(wěn)定；根據(jù)工藝危險度等級完善控制措施。

2.靜電

精細化工生產(chǎn)過程中，始終伴隨著各種相態(tài)（氣、液、固）的物料加入、攪拌、升溫、冷卻、取樣、中和、精（蒸）餾、真空、破真空、物料轉移、過濾、烘干、包裝等操作工序，物料間相對運動產(chǎn)生靜電，引發(fā)事故可能是最多的。

案例三：2013年3月，安徽某企業(yè)操作人員按操作過程結束了反應釜乙醇蒸餾，關閉去真空閥門，停真空機組，開始降溫，同時使用空氣破真空。空氣在快速進入密閉真空狀態(tài)下的反應釜內(nèi)因摩擦產(chǎn)生靜電火花引起化學爆炸，反應釜釜蓋同釜體脫離炸飛，管道拉斷，部分屋頂受損，造成當班一名操作人員輕傷。所幸之處是由于爆炸后冷卻水管道拉斷，現(xiàn)場形成水幕，未釀成火災。

案例四：2017年12月，江蘇省連云港市某生物公司間二氯苯生產(chǎn)裝置發(fā)生爆炸事故，導致裝置所在的四車間和相鄰的六車間坍塌，造成10人死亡、1人輕傷。事故的直接原因是：尾氣處理系統(tǒng)的氮氧化物（夾帶硫酸）串入保溫釜，與釜內(nèi)物料發(fā)生化學反應，持續(xù)放熱升溫，并釋放氮氧化物氣體，使用壓縮空氣壓料時，高溫物料與空氣接觸，反應加劇，緊急卸壓放空時，遇靜電火花燃燒，釜內(nèi)壓力驟升，物料大量噴出，與釜外空氣形成爆炸性混合物，遇火源發(fā)生爆炸。

預防措施：嚴禁使用真空或空氣壓送物料，應使用機泵及金屬（或有導靜電措施）管道輸送可燃液體；使用氮氣破真空；存在可燃液體的反應釜設置氮封。

3.物料互串或加錯物料

案例五：2014年7月，云南省曲靖某化工公司合成一廠一車間氯苯回收系統(tǒng)發(fā)生爆燃事故，造成3人死亡，4人受傷，直接經(jīng)濟損失560萬元。事故的直接原因：氯苯回收塔塔底的AO-導熱油換熱器內(nèi)漏，管程高溫導熱油泄漏進入殼程中與氯苯殘液混合，進入氯苯回收塔致塔內(nèi)溫度升高，殘液氣化壓力急劇上升導致氯苯回收塔爆炸和燃燒。

案例六：2018年7月，四川省宜賓恒達科技有限公司發(fā)生重大爆炸事故，造成19人死亡，12人受傷，直接經(jīng)濟損失4142余萬元。直接原因是恒達科技公司在咪草煙生產(chǎn)過程中，操作人員將無包裝標識的氯酸鈉當作丁酰胺，補充投入到R301釜中進行脫水操作。在攪拌狀態(tài)下，丁酰胺-氯酸鈉混合物形成具有迅速爆燃能力的爆炸體系，開啟蒸汽加熱后，丁酰胺-氯酸鈉混合物的BAM摩擦及撞擊感度隨著釜內(nèi)溫度升高而升高，在物料之間、物料與釜內(nèi)附件和內(nèi)壁相互撞擊、摩擦下，引起釜內(nèi)的丁酰胺-氯酸鈉混合物發(fā)生化學爆炸，爆炸導致釜體解體；隨釜體解體過程沖出的高溫甲苯蒸氣，迅速與外部空氣形成爆炸性混合物并產(chǎn)生二次爆炸，同時引起車間現(xiàn)場存放的氯酸鈉、甲苯與甲醇等物料殉爆殉燃和二車間、三車間著火燃燒，進一步擴大了事故后果，造成重大人員傷亡和財產(chǎn)損失。

預防措施：定期對設備進行檢查；分析物料互串對系統(tǒng)可能產(chǎn)生的影響，并落實合理措施；加強危險化學品出入庫、標志標識、標簽管理，加強對員工的操作技能培訓。

4.物料分解爆炸

精細化工企業(yè)常見的操作就是反應完成之后，該反應釜又當蒸餾釜使用，將其溶劑進行蒸餾回收套用，若產(chǎn)物受熱分解，且未有效控制操作溫度，可能會造成物料分解爆炸。

案例七：2006年7月，江蘇省鹽城市射陽縣某化工公司臨海分公司1號廠房氯化反應塔發(fā)生爆炸，造成22人死亡，3人重傷，26人輕傷。事故的直接原因是在氯化反應塔冷凝器無冷卻水、塔頂沒有產(chǎn)品流出的情況下沒有立即停車，而是錯誤地繼續(xù)加熱升溫，使物料（2，4-二硝基氟苯）長時間處于高溫狀態(tài)，最終導致其分解爆炸。

預防措施：收集物料的熱穩(wěn)定性資料并利用；制定異常工況的應急處置措施；針對物料特性，完善控制措施。

5.設備缺陷

設備完好是企業(yè)安全生產(chǎn)的物質(zhì)基礎。

案例八：2005年7月，江蘇省無錫市某精細化工廠在六氯環(huán)戊二烯試生產(chǎn)過程中，雙環(huán)戊二烯裂解釜發(fā)生爆炸，事故造成9人死亡，3人受傷。事故的直接原因是在六氯環(huán)戊二烯生產(chǎn)過程的裂解反應階段，由于雙環(huán)戊二烯裂解器制造質(zhì)量存在嚴重缺陷，下端的管板與殼體法蘭連接的角焊縫開裂，導致裂解器的加熱載體-熔鹽流入到雙環(huán)戊二烯裂解釜中。熔鹽中含有55%的強氧化劑硝酸鉀，與裂解釜中的雙環(huán)戊二烯等有機物發(fā)生劇烈化學反應，導致裂解釜爆炸。

預防措施：做好設備全生產(chǎn)周期管理，尤其是高溫高壓設備的入廠檢查；通過工藝參數(shù)的變化預判設備使用情況；制定異常工況的應急處置措施。

6.雜質(zhì)引起爆炸

雜質(zhì)是相對目的產(chǎn)物或主要成分而言，它本身就具有爆炸性（如多硝基化合物），積累（濃縮）到一定濃度后就可能發(fā)生爆炸。雜質(zhì)存在，還會加速其他物料的分解，如蒽醌法雙氧水生產(chǎn)過程中，工作液的加氫反應是在堿性條件下進行，而氫化液的氧化反應以及雙氧水的萃取又必須在酸性條件下進行。如果氧化液呈堿性，雙氧水會發(fā)生分解而釀成事故。

案例九：2021年10月，江蘇淮安市工業(yè)園區(qū)某企業(yè)的雙氧水裝置因工作液的酸堿度控制不當發(fā)生爆炸。

案例十：2012年8月，山東某化工廠雙氧水車間發(fā)生爆炸事故，造成3人死亡、7人受傷，直接經(jīng)濟損失約750萬元。事故的直接原因是：鈀催化劑及白土床中氧化鋁粉末隨氫化液進入到氧化塔中，引起雙氧水分解，使塔內(nèi)壓力、溫度升高。緊急停車后，未采取排料、泄壓等應急措施，高溫、高壓導致氧化塔上塔爆炸。

預防措施：收集化學品的危險特性信息，根據(jù)其特性確定使用、儲存條件；加強工藝過程參數(shù)監(jiān)測；制定異常工況的應急處置措施。

反應釜使用注意事項

1.嚴格按照制度操作

嚴格規(guī)范制度操作，這是操作的最基本要求。在操作化工反應釜之前，應該了解設備的規(guī)范操作制度。雖然設備說明書上提供規(guī)范信息并不是很詳細，但是有些必須要遵守的制度一定要做到，才能保證設備操作安全。

2.操作前檢查

操作化工反應釜之前要檢查，檢查設備是否有異狀。如果設備在正常運行中，一定不能將上蓋和觸及板打開，以免發(fā)生觸電現(xiàn)象。在操作的時候嚴禁帶壓操作，這樣不僅損壞設備，同時有安全危險。在氮氣試壓的過程中，要注重其變化，以免壓力過高。

3.注重觀察

操作化工反應釜的時候，要注重觀察，觀察每一個操作步驟。尤其是反應釜加熱到一定穩(wěn)定的時候，千萬不能和釜體接觸，以免燙傷。在實驗完成后，首先要進行降溫處理，等待溫度冷卻，以免溫度過高造成設備損壞，此外還及時拔掉電源。

4.注意保養(yǎng)

設備操作不僅要注重操作過程，同時也要注重設備保養(yǎng)。設備保養(yǎng)并不是容易的事情，只有學會了保養(yǎng)，才能使設備發(fā)揮其較好的性能，同時能延長設備使用壽命，反之則會嚴重影響設備的操作性能。

反應釜防火防爆技術措施

1.防止反應物料泄漏

一般工藝危險中的“排放和泄漏控制”項，特殊工藝危險中的“毒性物質(zhì)”、“易燃及不穩(wěn)定物質(zhì)的數(shù)量”、“腐蝕”、“泄漏－連接頭和填料處”等項都是與泄漏有關。必須采取措施降低泄漏率，從而降低火災和中毒危險。設備要選材合理，減少腐蝕，精心維護，保護良好運轉狀態(tài)。

2.控制反應溫度

反應溫度是氧化反應器工藝控制的主要參數(shù)。當液相氧化反應器的單位體積所需傳熱面很大時，不宜將傳熱裝置設置在反應器內(nèi)，應采用外循環(huán)冷卻器，尤其在大規(guī)模生產(chǎn)中應采用。

3.抵制反應物料的爆炸危險性

當儀表或裝置失靈，反應器內(nèi)物料濃度處于燃燒范圍內(nèi)或附近，特殊工藝危險中“易燃范圍內(nèi)及接近易燃范圍的操作”的危險系數(shù)將增加。應當采取措施，抵制反應物料的爆炸危險性。原料混合器放置在反應器進口附近，確保原料在混合器中混合后立即進入反應器，減小可能發(fā)生爆炸的空間。在接近爆炸極限條件下進行的氧化反應，應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。生產(chǎn)裝置要有自動化控制儀表，組分分析的安全聯(lián)鎖警報裝置。此外，還可采取原料氣和氧氣或空氣分別進料方式，以避免爆炸性混合物的形成。

4.配置安全保護和防火設施

反應釜內(nèi)的火災、爆炸危險性非常高，設計中采用了較多的安全裝置和防火設施進行補償，使實際危險性等級下降了幾個等級。因此，在生產(chǎn)實踐中必須十分重視安全裝置的完好率和投用率。否則裝置的危險等級會回升。

反應釜的檢查維護要點

反應釜的檢查維護要點如下：

（1）反應釜在運行中，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，禁止超溫、超壓。

（2）按工藝指標控制夾套（或蛇管）及反應器的溫度。

（3）避免溫差應力與內(nèi)壓應力疊加，使設備產(chǎn)生應變。

（4）要嚴格控制配料比，防止劇烈的反應。

（5）要注意反應釜有無異常振動和聲響，如發(fā)現(xiàn)故障，應停止檢查檢修，及時消除。