設備更新是工業企業提高產品質量、提升生產效率、塑造競爭優勢的重要手段，更是工業生產邁向更加智能、綠色、低碳、安全的必然選擇。
江蘇華昌化工股份有限公司是一家生產肥料、基礎化工原料、化工新材料及新能源（氫能）產業綜合型化工企業，聚焦主業深耕化工50多年來，實現肥料生產、研發、分銷、應用等全產業鏈的高質量發展。此次大規模設備更新中，華昌化工精準謀劃制定大規模設備更新項目儲備清單，對舊生產設備實施再更新，其中涉及氨合成生產裝置智能化技改和尿素裝置節能降碳技改。
走進華昌化工氨合成生產裝置智能化技改項目現場，只見機器轟鳴工人忙碌，自今年4月動工以來，該項目緊鑼密鼓地投入到緊張施工中，目前土建施工已完成約50%，預計11月開始安裝調試，計劃于2025年12月份投產。
“我們采用世界先進的瑞士卡薩利氨合成工藝技術，淘汰公司2005年、2006年投運的兩套氨合成裝置，重點通過氨合成回路及先進控制系統的優化，整個合成氨裝置實現本質安全、生產控制系統自動化、智能化。”江蘇華昌化工股份有限公司工藝總工程師陳建如表示，項目總投資約3.8億元，到8月底已完成投入1.41億元，計劃淘汰合成塔等設備31臺，新購置氫氮氣壓縮機、氨冰機等設備36臺（套），設備國產化率達81.89%。
華昌化工目前擁有67.2萬噸/年合成氨生產能力。2022年，以粉煤（包含無煙粉煤、煙煤）為原料生產57.91萬噸合成氨，單位產品能耗比標準先進值提升11.68%。為此，在工信部、國家發改委、國家市場監管總局公布的2023年度重點行業能效“領跑者”名單上，華昌化工榜上有名。
“等這個在建項目建成投產后，合成氨單位產品電耗下降100kwh，全年節約電耗6720萬度，同時對氨合成反應過程產生的化學反應熱進行綜合回收利用，每噸氨副產蒸汽由原來773公斤增加至873.51公斤，全年增加副產蒸汽6.75萬噸。”陳建如算了一筆賬，合成氨單位產品綜合能耗可再降低當量值7公斤標準煤、等價值22公斤標準煤，現有合成氨產能不變，預計每年可節能15000噸標準煤。
“下一步，尿素裝置節能降碳技改項目建成投產后，將替代現有2005年、2006年建成的兩套共40萬噸/年的尿素裝置，改建為一套1860噸/天由荷蘭Stamicarbon（斯塔米卡邦）公司開發的超低能耗（ULE）二氧化碳汽提法工藝的尿素生產裝置。項目投資約5.2億元，第一階段配套建設220KV變電站；第二階段建設尿素項目擬于2026年一季度開工，2027年上半年建成，目前正處于設計和前期手續辦理階段。”陳建如介紹說，該項目投產后，實現裝置節能降碳、本質安全、智能化控制，預計噸尿素蒸汽消耗由原來1100公斤降低到587公斤，節能約1萬噸標準煤，減少二氧化碳排放14萬噸，賦能企業向高而攀、向新而進，搶占行業發展“智”高點。
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