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“科技創(chuàng)新始終是我們企業(yè)發(fā)展的命脈。”談及企業(yè)多年來的發(fā)展理念，江蘇銘朗環(huán)境科技有限公司董事長高志斗如是說。

江蘇銘朗自成立以來，就一直堅持走科技創(chuàng)新發(fā)展之路，也一直致力于專注反應器、脫硫塔設備及配套產品等行業(yè)節(jié)能環(huán)保的技術設備研發(fā)。

作為一家國家高新技術企業(yè)，江蘇銘朗如今已擁有國家發(fā)明專利、實用新型專利共11項，企業(yè)專有技術8項。其中，焦爐上升管無熱媒低中高壓蒸汽回收技術、費-托合成油技術等在業(yè)內廣受好評。

不斷研發(fā)節(jié)能環(huán)保新成果

圍繞煤氣脫硫及工業(yè)窯爐煙氣脫硫等領域開展研究，江蘇銘朗形成了“微型吸收器”“移動床煙氣脫硫塔”“脫硫劑自動上料裝置”等多項關鍵技術，獲得實用新型專利“一種微型吸收器”等15項知識產權，為公司創(chuàng)新發(fā)展起到重要支撐作用。

近3年來，公司轉化專利等科技成果22項，轉化成果運用到產品的研發(fā)及制造過程中，使產品具有更好的質量、更強的競爭力。公司主要產品中的“煙氣脫硫塔”“微型吸收器”“微型預冷器”“ML-JHG型焦爐專用上升管”等關鍵技術指標持續(xù)保持領先。

憑借多年的研發(fā)技術積累，江蘇銘朗奠定了在工業(yè)污染防治技術領域的發(fā)展基礎，目前產品在行業(yè)內廣受認可。

有力促進科技成果轉化

近3年公司通過科技成果轉化，奠定了在工業(yè)污染防治技術行業(yè)的重要地位。2020年，公司高新技術產品收入5191.01萬元，占同期總收入的65.83%。產品服務于山西金巖能源科技有限公司、遷安市九江煤炭儲運有限公司、山西俊安樓東能源有限公司等客戶，得到了認可。

為完善研發(fā)管理過程，加強對新產品的研發(fā)，銘朗公司專門制定了《研發(fā)項目管理辦法》，建立研發(fā)投入核算體系，制定了《研發(fā)投入核算管理辦法》進行管理，編制了《研發(fā)費用輔助賬編制說明》以提高研發(fā)資金的有效利用率。

此外，該公司還建立煤化工濕法脫硫技術中心，并與江蘇海洋大學開展多種形式的產學研合作。

為促進科技成果轉化，企業(yè)還制訂了《科技成果轉化的組織實施辦法》《科技成果轉化的激勵獎勵辦法》，進一步激發(fā)自主創(chuàng)新潛力；企業(yè)建有開放式創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)平臺，制定了《創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)平臺實施方案》，旨在吸引更多的創(chuàng)新項目，培養(yǎng)更多創(chuàng)新型人才。

攻克兩項脫硫核心技術

煤氣脫硫一般采用濕式脫硫法。脫出的硫一般為硫單質，會沉淀在塔體底部，久而久之容易堵塞塔體，不僅影響脫硫效率，還會降低脫硫設備的使用壽命。

針對上述問題，江蘇銘朗對“新型高效率動態(tài)脫硫塔的研發(fā)”項目進行立項研究。根據市場情況，結合公司的生產研發(fā)能力，該公司立項開發(fā)成功了脫硫塔硫單質新型回收防堵塞和脫硫塔高效率動態(tài)脫硫兩項核心技術。

該項目技術的主要創(chuàng)新點是通過設置殘料回收機構，將脫硫過程中產生的單質硫進行回收，防止單質硫堆積在塔體底部造成堵塞。該脫硫塔采用雙重脫硫工藝，提高了脫硫效率。

通過針對新型高效率動態(tài)脫硫塔關鍵技術的研發(fā)，江蘇銘朗獲得了一種高效率的脫硫塔和一種新型的脫硫塔兩項授權專利，產品通過了脫硫效果測試，并已在多個煤化工領域得到廣泛應用。

破解廢氣裝置降噪難題

化工廠排出的廢氣，必須經過處理后才能排放到大氣中。要凈化廢氣，首先要將廢氣收集起來。目前，業(yè)內現有的收集廢氣的裝置一般都較重，不易移動，且在機器運轉時會產生較大的噪音，對于在附近作業(yè)的工作人員造成了一定的危害。此外，直接將廢氣收集排至過濾器中，會增加過濾器的工作壓力，縮短設備使用壽命。

為破解這個難題，江蘇銘朗對“新型降噪用于廢氣處理的微型吸收器項目進行科技攻關。經過不懈努力，該公司創(chuàng)新開發(fā)出微型吸收器廢氣凈化處理技術、微型吸收器新型降噪技術，并成功在煤化工、煤焦化等多個領域得到應用。

該技術通過增加過濾網，使排至過濾器的雜質更少，減少了過濾器的工作壓力，提高了凈化空氣的效果，且可拆卸、能定期更換。研發(fā)的新型降噪用于廢氣處理的微型吸收器便于移動，過濾網使排至過濾器的雜質更少，提高了空氣凈化的效率。此外，通過箱體、消音海綿的設置，該技術極大降低了設備在運轉時產生的噪音，降低了其對于在附近作業(yè)人員的危害。

新技術助力焦化廠提效

目前焦化廠多使用填料吸收塔來脫硫，但使用時經常發(fā)生填料層堵塞的問題。其主要原因是再生氧化過程中產生的部分硫顆粒和副鹽產物轉移到貧液，當積累到一定程度時，脫硫液黏度增加，同時在填料層內析出結晶甚至凝固引起堵塞，降低了填料層的表面積，導致脫硫效果降低。

針對上述問題，銘朗公司對“基于超重力床的濕式催化劑氧化法脫硫系統的研發(fā)項目”進行立項研究。該公司創(chuàng)新性采用“旋流+超重力”二級脫硫工藝，催化劑采用ADA。旋流板脫硫塔作為一級脫硫裝置處理含硫化氫的焦爐煤氣，將排出的焦爐煤氣中的硫化氫含量降至300～1000毫克/標準立方米，然后再使用組合式超重力脫硫塔進行二級脫硫，使凈化后的硫化氫含量降至20毫克/標準立方米以下。該公司成功研究出旋流板脫硫塔、組合式超重力脫硫塔，塔內沒有靜止的填料，甩液筒還能產生較大的離心力自清洗，可有效解決脫硫填料塔堵塞問題。

自潔式噴射器保證系統穩(wěn)定

目前，濕式氧化法脫硫中自吸噴射氧化再生槽的噴射器運行過程中易出現堵塞，初始先從尾管結垢，使噴射器內壓損增大，造成吸風量減少、再生效果不佳;結垢嚴重時進展到噴射器喉管位置，出現噴射器返噴、副鹽生成量大、出口硫化氫超標、化工物料消耗增加等現象，影響生產的穩(wěn)定性和效果。

現有的處理方法是根據運行狀況不定期清理噴射器尾管，需要停下這組噴射器或者整個系統停車，清理費時費工，并且間隔一段時間尾管會再次結垢。為解決上述技術難點，該公司立項研究并開發(fā)成功了新型自潔式脫硫再生噴射器關鍵技術，生產出新型自潔式脫硫再生噴射器。

低溫煙氣脫硫劑提高脫硫精度

煙氣中含有一定量的二氧化硫，易污染環(huán)境造成酸雨效應，在排放之前必須先脫硫。現有的脫硫劑一般需要在較高的溫度下才能工作，有時煙氣溫度達不到要求，需要再加熱，浪費能源。

針對以上問題，銘朗公司組織技術攻關，開發(fā)出了“新型低溫煙氣脫硫劑”。產品通過了脫硫效果測試，實現了低溫或超低溫下的煙氣脫硫，脫硫后二氧化硫含量滿足≤10毫克/標準立方米的要求，并實現商業(yè)化運行。

據介紹，該產品的主要創(chuàng)新點是脫硫精度高，穿透硫容大，強度好，價格低，流程短，費用低，并將廢氣中的氯化氫、氟化氫、二氧化硫、三氧化硫和其他有害氣體一并脫除，可廣泛應用于焦化、催化劑焙燒、煙氣、天然氣等領域的煙氣處理，還可應用于玻璃、垃圾焚燒、金屬冶煉等領域，將尾氣排放的二氧化硫濃度降到10毫克/標準立方米以下，完全滿足了超低排放標準，脫硫副產物可作水泥原料使用。

通過針對新型低溫煙氣脫硫劑關鍵技術研究，銘朗公司已取得了“一種脫硫劑自動上料裝置”授權專利，取得了“一種化工機電設備加工用防護裝置”和“一種改良脫硫催化劑導入裝置”2項受理專利。

聚焦地下天然氣脫硫研究

天然氣作為一種清潔能源，被越來越廣泛使用。但中國的天然氣多伴生硫化氫，含硫氣藏的產氣量占到中國天然氣總產量的60%以上。硫化氫有劇毒，除對人體有害之外，還會腐蝕采氣設備和管道，帶來安全隱患。

目前的脫硫方法主要集中在地上，由于地下數千米高溫高壓環(huán)境的特殊性，地下的脫硫極少人研究，難度很大。針對以上問題，該公司決定對“地下天然氣復合型脫硫劑及設備的研發(fā)”項目進行立項研究。

該公司創(chuàng)新性開發(fā)出了脫硫工藝和配套的新型脫硫劑，適用于天然氣、油田伴生氣、油田氣等的硫化氫脫除，可直接通過管道注入天然氣井，在井下霧化后與天然氣接觸并反應，實現地下天然氣脫硫。

通過自主研發(fā)，針對地下天然氣復合型脫硫劑及設備關鍵技術，江蘇銘朗已取得“一種用于井下天然氣的耐高溫高壓復合型脫硫劑及生產設備”和“一種用于井下天然氣的復合型硫化氫脫除劑及生產設備”2項發(fā)明專利受理，完成了地下天然氣復合型脫硫劑及設備的試制，目前處于調試改進階段。